在不銹鋼生產領域，企業面臨著信息孤島和數據分散的挑戰，尤其在冶煉、連鑄和軋鋼等關鍵工藝以及能源管理上，這種現象導致生產要素（人、機、料、法、環）的分析管理模型難以全面、深入地實施。為了應對這一挑戰，企業亟需構建一個統一的工藝全流程數據平臺，以提升生產效率和決策的實時性。

浙江青山鋼鐵有限公司通過引入 TDengine 數據平臺，成功實現了冶金全流程質量管控系統的智能化轉型。該系統采用“PDCA”閉環管理模式，從生產前的工藝規范，到過程中的實時監控，再到事后的分析與追溯，確保每個環節均得到嚴格管理，旨在建立一個完整的事前、事中和事后質量管控閉環，確保鋼鐵產品的高效穩定生產，降低成本，提高效率和質量，從而為企業帶來顯著的經濟效益。TDengine 整合了全廠的質量數據，消除了信息孤島，使得生產環節的數據能夠實時打通，極大提升了生產效率與決策的時效性。

在生產過程中，TDengine 的實時監控和在線質量預警功能顯著提升了青山鋼鐵的過程控制能力。它負責全流程質量系統的業務建模、數據存儲和查詢應用，確保工序間以物料為中心的互聯互通。這一整合實現了產品質量的事中控制和質量一貫制，同時支持一鍵式質量缺陷分析，從而以問題為導向進行有效的缺陷分析與工藝優化，推動實現“黃金批次”生產和精準的質量追蹤。

此外，TDengine 的數據平臺還通過定制化模塊，實現了質量、設備、能源等多個業務的協同管控。這種以物料為中心的互聯互通，使得各個生產環節形成了有效的閉環管理，提升了整體的生產效率和資源利用率。青山鋼鐵在此過程中不僅優化了產品質量，還加強了人才培養，為智能化提升奠定了基礎，成為行業內的標桿企業。

實際上，TDengine 在鋼鐵行業積累了豐富的實踐案例。以中天鋼鐵為例，該公司利用 TDengine 實時追蹤廠內運輸車輛和貨運船只的 GPS 位置。監測顯示，生產環境中的設備 CPU 使用率通常不到 1%，內存使用率穩定在 25%。在北京首鋼自動化信息技術有限公司參與打造的云邊端管理系統中，TDengine 的高效存儲技術實現了 20:1 的高壓縮比，支持冷熱分離和多級存儲，能夠根據業務需求靈活擴展，實現動態擴容而無需中斷服務。

總而言之，TDengine 此次簽約青山鋼鐵，不僅展示了數據驅動如何重塑傳統制造業的未來，也為不銹鋼行業的智能工廠建設提供了實踐案例，進一步推動整個行業的技術創新與轉型升級。

關于青山鋼鐵

浙江青山鋼鐵有限公司隸屬于中國 500 強企業——青山控股集團，是該集團中規模最大的子公司之一。作為一家領先的不銹鋼生產制造商，青山鋼鐵專注于高品質不銹鋼產品的制造，包括不銹鋼錠、鋼棒和荒管等多樣化產品線。此外，公司還生產一系列中、高檔合金鋼棒線材，如管坯、圓鋼、線材以及深加工銀亮材。青山鋼鐵擁有國際一流的冶煉、軋制和檢測技術，配備了不銹鋼熔煉、精煉、弧形連鑄、開坯和高速線軋機等先進生產線。其產品已獲得多家國際知名船級社的認可，包括挪威 DNV、美國 ABS、法國 BV、英國 LR、德國 GL、日本 NK、韓國 KR和意大利 RINA，以及歐盟承壓設備指令 PED、德國萊茵公司 ADW0 和美國機械工程師協會 ASME 的承壓設備質量認證。